7S（现场）管理

 

简介

7S管理，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管

理。

7S管理起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产

要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿

(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文

拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动

认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)、学习(Study)”等内

容，分别称为6S、7S、8S。

7S”活动的对象是现场的“环境”。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工

队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。

定义

7S管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪

律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本

和时间成本的基本要求。

内容

整理（Seiri）

内容

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开

始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物

品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；什么是现场主

要的，什么是现场次要的。

目的

增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错

事故；有利于减少库存、节约资金。

整顿(Seiton)

内容

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要

留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，

在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位，简而言之，整顿就

是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。

抓住了上述几个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合

本企业的东西放置方法 进而使该方法标准化本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。

目的

工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持

井井有条的工作秩序区。

清扫(Seiso)

内容

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生

产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会

使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现

场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清

除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

目的

清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。使员工保持一个良好的工作

情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗

清洁(seiketsu)

内容

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是

对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好

的工作环境，使职工能愉快地工作。

目的

使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个

企业形成企业文化的开始。

素养(Shitsuke)

内容

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，

这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开

展了也坚持不了。所以，抓“7S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

目的

通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人

安全(Safety)

内容

清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

目的

保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事

故 带来的经济损失故而带来的经济损失。

节约(Save)

内容

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创

造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

目的

节约是对整理工作的补充和指导，在企业中应秉持勤俭节约的原则。

适用范围

各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所以及文件、记录、电

子本档，网络等的管理。生产要素：人、机、料、法、环的管理；公共事务、供

水、供电、道路交通管理；社会道德，人员思想意识的管理。

作用

1、改善和提高企业形象。

2、提高生产效率。

3、改善零件（产品）在库周转率。

4、减少故障，保障品质。

5、保证企业安全生产。

6、降低生产成本。

7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。

8、缩短作业周期，确保交货期。

效用

1、亏损为零﹝7S为最佳的推销员﹞

至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉

在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；

大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣；●整理、整顿、

清扫、清洁和修养维持 良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发

展空间。

2、不良为零﹝7S是品质零缺陷的护航者﹞

产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整

洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；

机械设备正常使用保养，减少次品产生；●员工知道要预防问题的发生而非仅是

处理问题。

3、浪费为零﹝7S是节约能手﹞7S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库

房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要

的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、

“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；●避免出现多余的文具、桌、椅等办

公设备。

4、故障为零 ﹝7S是交货期的保证﹞

工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工

装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可

把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。

5、切换产品时间为零﹝7S是高效率的前提﹞

模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常

运转，作业效率大幅上升；彻底的7S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。

6、事故为零﹝7S是安全的软件设备﹞

整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度

考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通

畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有

的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设

施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确 ，万一发生火灾或地震时，员工生命

安全有保障。

7、投诉为零﹝7S是标准化的推动者﹞

人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作

该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。

8、缺勤率为零﹝7S可以创造出快乐的工作岗位）

一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰

尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐

趣，员工不会无故缺勤旷工；7S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，

让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和

骄傲。

现场管理

第一原则：效率化原则

便于操作者操作。因为一个新的手段如果不能给员工带来方便，就算是铁的纪律

要求下也是不得人心的，不得人心者不得天下。所以，推行7S工作必须考虑把

定置的位置是否可以提高工作效率作为先决条件。

第二原则：美观原则

随着时代的发展，客户不断追求精神上寄托，当你的产品做到不再只是产品，而是文化的代言人时，就能够征服更多的客户群。就像当面包不再只是食物，巧克

力不再仅仅是零食，而是用来作为馈赠的礼品被赋予更深层次的情感的时候，你

不能不赞叹一声：“只要你真正热爱你的事业，你就能为它创造神话。”

第三原则：持久性原则

所谓持久性原则就是要求整顿这个环节，需要思考如何拿取更加人性化，更加便

于遵守和维持。维持不好的企业，你到现场一看，往往是人性化做得不够好，只

站在制作者自己的立场看待问题而导致的。

第四原则：人性化原则

这里所讲的人性化原则，其实就是说通过7S的实施推行，进一步提高了人的素

养，人是现场管理中诸要素的核心，在推行过程中，所制定的标准流程都是由人

来完善，而所有步骤的进行也都充分考虑了人的因素。